Conceptos de calidad
Benchmarking:
Proceso en el que se recopila
y compara información tomando como punto de referencia los actores mas fuertes
del mercado
Diagrama
causa-efecto:
(espina de pescado o
Ishikawa) ayuda a analizar y medir el efecto de una acción y su respectiva reacción,
fue creado con la intención de mejorara el control de calidad
Grafico
de control:
Es un tipo de grafico que se
dirige con la posibilidad de interpretar la información derivada de un proceso,
creando una imagen de los limites de variación permisible.
Empowerment:
Sistema de gerenciamiento
que se basa en la delegación de funciones y actividades a los miembros de la organización.
5S:
Su práctica
constituye algo indispensable a la hora de lograr una empresa de calidad global.
Las 5 S se desarrollan mediante un trabajo intensivo. Las 5 S derivan de cinco
palabras japonesas que conforman los pasos a desarrollar para lograr un optimo
lugar de trabajo, produciendo de manera eficiente y efectiva.
1.
Seiri: diferenciar
entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son. Implica separar lo
necesario de lo innecesario y eliminar o erradicar del gemba esto último. Debe
establecerse un tope sobre el número de ítems necesarios. En gemba puede
encontrarse toda clase de objetos. Una mirada minuciosa revela que en el
trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de éstos; muchos otros
objetos no se utilizarán nunca o sólo se necesitarán en un futuro distante. El
gemba está lleno de máquinas sin uso, cribas, troqueles y herramientas, productos
defectuosos, trabajo en proceso, materias primas, suministros y partes,
anaqueles, contenedores, escritorios, bancos de trabajo, archivos de
documentos, carretas, estantes, tarimas y otros ítems. Un método práctico y
fácil consiste enretirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los
próximos 30 días.
2.
Seiton:
disponer de manera ordenada todos los elementos que quedan después del seiri.
El seiton lleva a clasificar los ítems por uso y disponerlos como corresponde
para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo. Para hacer esto, cada ítem
debe tener una ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe especificarse
no sólo la ubicación, sino también el número máximo de ítems que se permite en
el gemba.
3.
Seiso: significa
limpiar el entorno de trabajo, incluidas máquinas y herramientas, lo mismo que
pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo. Seiso también significa verificar.
Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de
funcionamiento. Cuando la máquina está cubierta de aceite, hollín y polvo, es
difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Sin
embargo, mientras se limpia la máquina podemos detectar con facilidad una fuga
de aceite, una grieta que se está formando en la cubierta, o tuercas y
tornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con
facilidad. Se dice que la mayor parte de las averías en las máquinas comienzan
con vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introducción de
partículas extrañas como polvo, o con una lubricación o engrase inadecuados.
Por esta razón, seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los
operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientas limpian
las máquinas.
4.
Seiketsu:
significa mantener la limpieza de la persona por medio de uso de ropa de
trabajo adecuada, lentes, guantes y zapatos de seguridad, así como mantener un
entorno de trabajo saludable y limpio. También implica continuar trabajando en
seiri, seiton y seiso en forma continua y todos los días.
5.
Shitsuke: construir
autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las 5 S mediante el
establecimiento de estándares. Las 5 S pueden considerarse como una filosofía,
una forma de vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 S es seguir lo
que se ha acordado. Se comienza por descartar lo que no necesitamos en el gemba
y luego se disponen todos los ítems necesarios en el gemba en una forma
ordenada. Posteriormente debemos conservar limpio el ambiente de trabajo, de
manera que puedan identificarse con facilidad las anormalidades., y los tres
pasos anteriores deben mantenerse sobre una base continua.
Histograma:
Representación grafica de
una variable en forma de barreras, donde la superficie de cada barra es
proporcional a la frecuencia de los valores representados
One
piece flow( flujo de una pieza)
Una única pieza pasa de operación
en operación en lugar de ser el lote de piezas el que se desplace. Ventajas:
proceso se vuelve transparente, operaciones y procesos acoplados, gran reducción
del stock, mayor eficiencia de la dependencia de los equipos, plazos de
entregas cortos, los defectos se detectan inmediatamente.
Diagrama
de pareto- curva 80/20- distribución ABC:
Comparación cuantitativa y
ordenada de elementos o factores según su contribución aun determinado efecto
el objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos en 2 categorías,
los “pocos vitales” los elementos muy importantes en su contribución y los “muchos
triviales” elementos poco importante en ella.
Despliegue
de políticas:
Ayuda a los directivos a
identificar y enfocarse en objetivos estratégicos que conducen hacia un
desempeño superior, a la vez que establece un proceso disciplinado para lograr dichos objetivos
Calidad
costo entrega (QCD)
El objetivo no es la
reducción de los costos totales, sino la reducción de costos por unidad
monetaria de venta. Ello puede lograrse aumentando las ventas en una mayor
proporción que los costos, aumentar las ventas sin incremento de los costos o
bien aumentando las ventas con menores costos. Cualquiera de estas opciones
implica un incremento de las utilidades, pero el objetivo está siempre en el
logro de mayores rendimientos. El concepto tradicional de
dirección ha sido relacionado siempre con la maximización de la eficiencia y
utilización de la mano de obra, lo que contrasta con el esquema de la
fabricación actual. Así, por ejemplo, los cambios en las tecnologías de
fabricación han hecho que disminuyan considerablemente los costes de mano de
obra directa sobre los productos; por lo que la mayoría de los sistemas
actuales de contabilidad de costes dedican esfuerzos desproporcionados a
localizar e informar de costes cuya importancia ha disminuido.
Círculos
de calidad:
Es una práctica o técnica utilizada
en la gestión de organizaciones en la que un grupo de trabajo voluntario se reúne
para buscar soluciones a problemas detectadas en sus respectivas áreas de
desempeño laboral
Principios
de gestión de calidad.
Enfoque al cliente, enfoque basado en
procesos, liderazgo, enfoque de sistemas para la gestión, participación del
personal, mejora continua, enfoques basados en hechos para la toma de
decisiones, relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor.
Shojinka:
Necesidad de flexibilizar la producción (servicio)
en extremo de forma que los trabajadores siguen el proceso para lo que debe
administrarse previamente un tratamiento de polivalencia en los trabajadores
que realizaran las actividades.
Ruta
de calidad:
Problema, observación, análisis, acción, verificación,
estandarización, conclusión
Muda:
Desperdicios o despilfarros que quedan de un
proceso.
Gemba.
Lugar real en que se realiza
y aplica un proceso.
ISO
9000
Sistemas de Gestión de la Calidad – Principios
y Vocabulario. Establece un punto de partida para comprender las normas y
define los términos fundamentales utilizados en la familia de normas ISO 9000,
que se necesitan para evitar malentendidos en su utilización.
Diagrama
de dispersión:
Grafico matemático que utiliza las coordenadas
cartesianas para mostrar los valores de dos variables para un conjunto de
datos.
Estratificacion:
Es lo que clasifica
la información recopilada sobre una característica de calidad. Toda la
información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en maquinas específicas
y así sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos. Los
criterios efectivos para la estratificación son: Tipo de defecto, Causa y
efecto, Localización del efecto, Material, producto, fecha de producción, grupo de trabajo,
operador, individual, proveedor, lote etc.
Estandarización
Es la redacción y aprobación
de normas que se establecen para garantizar el
acoplamiento de elementos construidos independientemente, así como garantizar
el repuesto en caso de ser necesario, garantizar la calidad de los elementos
fabricados, la seguridad de funcionamiento y trabajar con responsabilidad
social.
Sistema de producción Toyota
Taiichi Ohno (1912-1990) fue el ingeniero que diseñó el sistema de
producción Toyota Just in time (JIT) dentro
del sistema de producción del fabricante de automóviles (JIT),
se suele traducir por 'Justo a Tiempo' y se trata del diseño adecuado de un
proceso industrial o administrativo para que los materiales y productos
intermedios requeridos para el montaje alcancen la línea de producción justo en
el momento y cantidad en que sean necesarias. Una compañía que establezca este
sistema de producción en sus procesos podría aproximarse al inventario cero
(zero inventory). Taiichi Ohno entiende el proceso de producción como un flujo
visto desde el final, en el cual las actividades finales de montaje van
"tirando" de los materiales que requieren de los procesos
precedentes. En este sistema de producción es muy importante establecer un
sistema de comunicación preciso sobre los materiales y cantidades que son
necesarios en cada punto de la fábrica. Para este cometido, Ohno inventó un
sistema sencillo ybarato de señales
llamado Kanban (tarjeta
en japonés) basado en tarjetas en las que se apunta el material y la cantidad
que se solicita de manera continua al almacén.
Control
estadístico de la calidad:
Es el uso de graficos y diagramas matematicos para
relacionar los datos e información del sistema de gestión de calidad.
Mantenimiento
productivo total (del inglés
de total productive maintenance, TPM)
Es una filosofía originaria de Japon, el cual
se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros,calidad y costes en los procesos de
producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de
Planta").A la producción ajustada, sin consumo de recursos
innecesarios, se puede añadir la implantación de los sistemas conducentes a la
producción de calidad, sin defectos en el producto resultante. La gestión TQM
(Total Quality Management) conduce a la implantación de procesos productivos
que generen productos sin defectos, y que lo hagan a la primera, en aras de
mantener la óptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas que en la
actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los
procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados corno
altamente competitivos.
