Conceptos de calidad

Benchmarking:

Proceso en el que se recopila y compara información tomando como punto de referencia los actores mas fuertes del mercado

Diagrama causa-efecto:

(espina de pescado o Ishikawa) ayuda a analizar y medir el efecto de una acción y su respectiva reacción, fue creado con la intención de mejorara el control de calidad

Grafico de control:

Es un tipo de grafico que se dirige con la posibilidad de interpretar la información derivada de un proceso, creando una imagen de los limites de variación permisible.

Empowerment:

Sistema de gerenciamiento que se basa en la delegación de funciones y actividades a los miembros de la organización.

5S:

Su práctica constituye algo indispensable a la hora de lograr una empresa de calidad global. Las 5 S se desarrollan mediante un trabajo intensivo. Las 5 S derivan de cinco palabras japonesas que conforman los pasos a desarrollar para lograr un optimo lugar de trabajo, produciendo de manera eficiente y efectiva.

1.    Seiri: diferenciar entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son. Implica separar lo necesario de lo innecesario y eliminar o erradicar del gemba esto último. Debe establecerse un tope sobre el número de ítems necesarios. En gemba puede encontrarse toda clase de objetos. Una mirada minuciosa revela que en el trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de éstos; muchos otros objetos no se utilizarán nunca o sólo se necesitarán en un futuro distante. El gemba está lleno de máquinas sin uso, cribas, troqueles y herramientas, productos defectuosos, trabajo en proceso, materias primas, suministros y partes, anaqueles, contenedores, escritorios, bancos de trabajo, archivos de documentos, carretas, estantes, tarimas y otros ítems. Un método práctico y fácil consiste enretirar  cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos 30 días.

2.    Seiton: disponer de manera ordenada todos los elementos que quedan después del seiri. El seiton lleva a clasificar los ítems por uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo. Para hacer esto, cada ítem debe tener una ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de ítems que se permite en el gemba.

3.    Seiso: significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas máquinas y herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo. Seiso también significa verificar. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de funcionamiento. Cuando la máquina está cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Sin embargo, mientras se limpia la máquina podemos detectar con facilidad una fuga de aceite, una grieta que se está formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con facilidad. Se dice que la mayor parte de las averías en las máquinas comienzan con vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introducción de partículas extrañas como polvo, o con una lubricación o engrase inadecuados. Por esta razón, seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientas limpian las máquinas.

4.    Seiketsu: significa mantener la limpieza de la persona por medio de uso de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes y zapatos de seguridad, así como mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. También implica continuar trabajando en seiri, seiton y seiso en forma continua y todos los días.

5.    Shitsuke: construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las 5 S mediante el establecimiento de estándares. Las 5 S pueden considerarse como una filosofía, una forma de vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 S es seguir lo que se ha acordado. Se comienza por descartar lo que no necesitamos en el gemba y luego se disponen todos los ítems necesarios en el gemba en una forma ordenada. Posteriormente debemos conservar limpio el ambiente de trabajo, de manera que puedan identificarse con facilidad las anormalidades., y los tres pasos anteriores deben mantenerse sobre una base continua.

Histograma:

Representación grafica de una variable en forma de barreras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados

One piece flow( flujo de una pieza)

Una única pieza pasa de operación en operación en lugar de ser el lote de piezas el que se desplace. Ventajas: proceso se vuelve transparente, operaciones y procesos acoplados, gran reducción del stock, mayor eficiencia de la dependencia de los equipos, plazos de entregas cortos, los defectos se detectan inmediatamente.

Diagrama de pareto- curva 80/20- distribución ABC:

Comparación cuantitativa y ordenada de elementos o factores según su contribución aun determinado efecto el objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos en 2 categorías, los “pocos vitales” los elementos muy importantes en su contribución y los “muchos triviales” elementos poco importante en ella.

Despliegue de políticas:

Ayuda a los directivos a identificar y enfocarse en objetivos estratégicos que conducen hacia un desempeño superior, a la vez que establece un proceso disciplinado para lograr dichos objetivos

Calidad costo entrega (QCD)

El objetivo no es la reducción de los costos totales, sino la reducción de costos por unidad monetaria de venta. Ello puede lograrse aumentando las ventas en una mayor proporción que los costos, aumentar las ventas sin incremento de los costos o bien aumentando las ventas con menores costos. Cualquiera de estas opciones implica un incremento de las utilidades, pero el objetivo está siempre en el logro de mayores rendimientos.  El concepto tradicional de dirección ha sido relacionado siempre con la maximización de la eficiencia y utilización de la mano de obra, lo que contrasta con el esquema de la fabricación actual. Así, por ejemplo, los cambios en las tecnologías de fabricación han hecho que disminuyan considerablemente los costes de mano de obra directa sobre los productos; por lo que la mayoría de los sistemas actuales de contabilidad de costes dedican esfuerzos desproporcionados a localizar e informar de costes cuya importancia ha disminuido.

Círculos de calidad:

Es una práctica o técnica utilizada en la gestión de organizaciones en la que un grupo de trabajo voluntario se reúne para buscar soluciones a problemas detectadas en sus respectivas áreas de desempeño laboral

Principios de gestión de calidad.

 Enfoque al cliente, enfoque basado en procesos, liderazgo, enfoque de sistemas para la gestión, participación del personal, mejora continua, enfoques basados en hechos para la toma de decisiones, relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor.

Shojinka:

 Necesidad de flexibilizar la producción (servicio) en extremo de forma que los trabajadores siguen el proceso para lo que debe administrarse previamente un tratamiento de polivalencia en los trabajadores que  realizaran las actividades.

Ruta de calidad:

 Problema, observación, análisis, acción, verificación, estandarización, conclusión

Muda:

 Desperdicios o despilfarros que quedan de un proceso.

Gemba.

Lugar real en que se realiza y aplica un proceso.

ISO 9000

 Sistemas de Gestión de la Calidad – Principios y Vocabulario. Establece un punto de partida para comprender las normas y define los términos fundamentales utilizados en la familia de normas ISO 9000, que se necesitan para evitar malentendidos en su utilización.

Diagrama de dispersión:

 Grafico matemático que utiliza las coordenadas cartesianas para mostrar los valores de dos variables para un conjunto de datos.

Estratificacion:

Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en maquinas específicas y así sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos. Los criterios efectivos para la estratificación son: Tipo de defecto, Causa y efecto, Localización del efecto, Material, producto, fecha de producción, grupo de trabajo, operador, individual, proveedor, lote etc.

Estandarización 

Es la redacción y aprobación de normas que se establecen para garantizar el acoplamiento de elementos construidos independientemente, así como garantizar el repuesto en caso de ser necesario, garantizar la calidad de los elementos fabricados, la seguridad de funcionamiento y trabajar con responsabilidad social.

Sistema de producción Toyota

Taiichi Ohno (1912-1990) fue el ingeniero que diseñó el sistema de producción Toyota Just in time (JIT) dentro del sistema de producción del fabricante de automóviles (JIT), se suele traducir por 'Justo a Tiempo' y se trata del diseño adecuado de un proceso industrial o administrativo para que los materiales y productos intermedios requeridos para el montaje alcancen la línea de producción justo en el momento y cantidad en que sean necesarias. Una compañía que establezca este sistema de producción en sus procesos podría aproximarse al inventario cero (zero inventory). Taiichi Ohno entiende el proceso de producción como un flujo visto desde el final, en el cual las actividades finales de montaje van "tirando" de los materiales que requieren de los procesos precedentes. En este sistema de producción es muy importante establecer un sistema de comunicación preciso sobre los materiales y cantidades que son necesarios en cada punto de la fábrica. Para este cometido, Ohno inventó un sistema sencillo ybarato de señales llamado Kanban (tarjeta en japonés) basado en tarjetas en las que se apunta el material y la cantidad que se solicita de manera continua al almacén.

Control estadístico de la calidad:

Es el uso de  graficos y diagramas matematicos para relacionar los datos e información del sistema de gestión de calidad.

Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM)

 Es una filosofía originaria de Japon, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros,calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir la implantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin defectos en el producto resultante. La gestión TQM (Total Quality Management) conduce a la implantación de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados corno altamente competitivos.